近日，“核电设备及安装用低合金钢、不锈钢焊接材料”顺利通过中国核能行业协会组织的成果鉴定，标志着我国重大专项确定的三代核电设备用焊接材料已全面实现国产化和自主化。

　　我国已建和在建的核电站主设备制造和安装过程中所用的关键焊接材料，几乎都需要国外进口。2012年起，在重大专项支持下，上海核工程研究设计院联合四川大西洋焊接材料股份有限公司（以下简称四川大西洋）、哈尔滨焊接研究所、中国一重、中国钢研等单位联合开展了核电设备用焊接材料研制工作，全面实现焊接材料的国产化。

　　通过四年艰苦努力，完成了涵盖全部八大类、20种焊接材料的研制任务，解决了焊缝金属超纯冶炼、微量元素控制、成型工艺把握等技术难点，掌握了核级焊接材料制备的关键技术，形成了专用牌号的焊接材料产品及制造工艺控制文件，填补了国内空白，技术性能达到国际先进水平。其中，钢安全壳埋弧横焊焊丝/焊剂为国际首创。焊接材料产品经第三方验证，各项性能指标满足三代核电技术要求，已有6种焊接材料产品实现工程应用，申请发明专利15项，认定技术秘密13项。

　　国家核电副总经理、上海核工院院长郑明光认为，核电设备用焊接材料的成功研制，是继大锻件、蒸发器U型管等国产化后的又一项重要突破；同时他呼吁各方重视焊接材料等重大专项成果及产品应用，保持技术发展动力，持续提升技术水平，支撑三代核电站安全可靠和高效发展。

　　鉴定会后，上海核工院和四川大西洋举办了共建“核电焊接材料研发中心”揭牌仪式。研发中心依托四川大西洋焊接产业园。该园占地面积933亩，投资18亿人民币，建成后具备年产2.5万吨核电、军工焊接材料的生产能力。来源：上海核工程研究设计院