近日从中国核工业华兴建设有限公司（以下简称“中核华兴”）了解到，目前台山核电站2号机组正积极筹备穹顶吊装工作，各项后续工程施工正有序推进。

　　据了解，作为承担台山核电站1号机组全部土建工程、2号机组核岛钢衬里筒体及穹顶制作安装和大部分不锈钢水池工程以及部分BOP项目施工、并对2号核岛土建施工提供技术支持的施工方，中核华兴通过不断的技术创新，确保了台山核电站建设安全、高效、有序进行。

　　重重考验验证实力

　　作为中法两国迄今为止在核能领域的最大合作项目，台山核电站总投资约500亿元，是我国首座、全球第三座采用EPR三代核电技术建设的大型商用核电站，也是目前世界上单机容量最大的核电堆型。工程开工伊始，业主公司就制定了将台山项目建设成为国际EPR标杆工程的目标。

　　据了解，EPR三代核电与之前的核电站相比，技术和工艺更先进、工程体量更大、结构更为复杂、安全系数更高，但工期却大大缩短，工程建设面临着前所未有的挑战。

　　截至目前，该堆型在世界范围内只有三座电站在建，除台山核电站外，还有2005年5月开工建设的芬兰奥尔基卢奥托核电站，2007年底开工的法国弗拉芒维尔核电站3号机组。

　　没有建成投运的电站，更没有成熟的建造经验可借鉴，中核华兴只能依靠自身的建造经验，在摸索中前进。

　　在台山核电站施工准备阶段，曾出现供图滞后和部分设计不完善的问题。工程开工后，工程体量大、工期紧、结构复杂、设计标准不同等情况又摆在面前。但是，1号机组还是如期实现了第一罐混凝土浇筑、穹顶吊装等重大里程碑节点。

　　EPR核电站建设的挑战，不止于此。

　　工程建设中新材料的采购和国产化转换曾让建设者面临了重大考验。电站按法国标准设计，部分特殊构件、不锈钢材料、特种门、特殊油漆等由于在国内无生产厂家，同时受图纸滞后的影响，很多材料无法提前做出采购判断，采购压力大。然而，国外紧急采购和国产化代换最终解决了这些难题，同时也促进了核电国产化材料的研制。

　　此外，钢衬里底板的施工也一度让建设者犯难。国外是将整个钢衬里底板分8段进行施工，为保证施工质量，中核华兴结合设计要求提出了10段施工方案，并组织衬里组对焊接变形进行专项攻关研究，通过基层平整度的控制和对拼装焊接工艺的控制，最终使整个钢衬里底板平整度误差远远低于技术标准的要求，各项指标均优于世界上其它两座同类型核电站。目前该施工技术已成功应用于台山核电2号核岛。

　　创新施工屡创佳绩

　　从核岛筏基第一罐混凝土浇筑到穹顶顺利吊装，台山核电站1号机组只用了24个月。而同堆型的芬兰奥尔基卢奥托核电站用了48个月，比台山核电站早开工一年的法国弗拉芒维尔核电站3号机组至今尚未进行穹顶吊装，台山核电建造工期较国外在建同类堆型电站整整缩短了一半。这样的成绩在阿海珐集团总裁兼首席执行官罗薇中看来也难以置信。

　　适应EPR核电建设严苛的质量要求，中核华兴采用了大量的新材料、新技术和新工艺。在混凝土施工方面，采用混凝土配合比双掺技术，降低水化热，控制混凝土结构内部温度，成功实施核岛筏基大体积混凝土浇筑，单次浇筑量达9300立方米，刷新了世界核电站最大体量混凝土浇筑记录，施工质量远超世界同类堆型核电站。中核华兴还根据设计文件要求，首次开展牺牲混凝土的国产化研究，成功用国产原材料配制出完全满足要求的牺牲混凝土，采购成本大大降低。

　　为确保核电建设工期，中核华兴创造性地采用钢衬里模块化施工工艺，反应堆厂房钢衬里截锥体和筒体一到四层均采用车间分片预制、现场模块组装、一次性整体吊装就位方式进行施工。目前，台山核电站一期工程两座核岛的钢衬里模块化施工已圆满结束，施工质量和施工进度完全满足设计标准要求。

　　同时，中核华兴首次在国内核电建设中采用C系列预应力系统以及触变浆灌浆材料；EPR项目特殊部位不锈钢覆面焊接工艺的研究与成功运用在核电施工领域尚属首次。

　　在台山核电站建设中，中核华兴将1号核岛施工积累形成的宝贵经验，全面运用到2号核岛主体施工中，并通过完善改进施工方法和优化施工工艺，保证了2号核岛土建施工顺利推进。如钢衬里模块化吊装，已从最初的2个半小时缩短到1个小时，筒体施工每层比之前期更节约工期7—10天。

　　有了1号核岛施工的成功经验，2号核岛土建施工少走了很多弯路，更重要的是保证了台山核电站整体工程建设任务的顺利推进。